6个技巧：
一、油墨调配小技巧
1、缺什么色相加什么色相的油墨。例如，在橙色油墨中，目视缺少红色时，可添加少量的红色。
2、去除某色相中偏多的色相时，应正确应用互为补色的原理。在生产实践中，有时为了使白色更白，在白墨中加微量的群青（1%左右），用来消除白色中的黄色就可达到目的；而只要在黑墨中加入少量的钛青蓝，就可消除黑墨中的黄色调。
3、制淡色油墨时，要在白墨中加入色墨，而不要把白墨加入色墨中，白墨的遮盖力特强，加入过多会很快冲淡颜色；而在配制深色油墨时，则要把黑墨添加入色墨中，切不可把色墨添加入黑墨中，因为黑墨的着色力特强，稍不慎而加入过多，就需要加入相当多的色墨来调整颜色。
4、观察色样时，应在标准光源下进行，且要采用相同的底板。
二、印版安装小技巧
1、检查网线、版面，确保无碰伤、无划伤、无掉铬现象。注意装版方向及位置，保证纵向对版基本正确。
2、装版需特别注意检查闷盖内及堵头处的清洁，防止异物引起的装配错误。应小心操作，避免版面碰伤。
3、低速运转，检查版辊有无偏心，是装配误差引起的转动不平衡现象。
三、手动寻址小技巧
色标为纵排逆序的时候，选择左边一组信号；色标纵排逆序的时候，选择右边的一组信号。
四、熟化判断小技巧
1、熟化时间是指连续熟化时间，不是间断熟化后累加时间，一般情况下不需要等主剂和固化剂反应后才熟化，但有些应急生产的蒸煮袋，即客户马上要使用，需要熟化透，虽说这两种方式生产的包装袋的剥离强度相差不大，但耐温性和耐腐蚀性却相差很大。
2、根据熟化后胶黏剂的状态，可以判断固化剂和主剂配比是否合适，若胶黏剂呈不干状态，表明固化剂的含量偏少，若胶黏剂发硬、发脆，表明固化剂的含量偏高。
五、复合时检查张力是否匹配小技巧
在复合过程中停机，在收卷处用刀片在复合膜上划一个十字口，理想的状态是划口后复合膜仍保持平整。如果复合膜朝某一方向卷曲，则说明该层薄膜的张力过大，应适当降低该层薄膜的张力或增大另一层薄膜的张力。
六、制袋时热封温度设置小技巧
热封温度设置时还需要考虑热封膜的厚度、热封布及不同结构复合材料等因素的影响，如PE80单层膜热封温度为120℃，一般热封布对温度的阻隔在40~60℃左右，PET12/A17对温度的阻隔为20℃，NY15对温度的阻隔为15℃，即因为材料结构和热封布的影响，PET12/A17/PE80的热封设定温度为185℃，NY15/PE80的热封温度为180℃。
7条经验：
一、每批或同批的色相不致
（1）在第一次打样时，一定要把刮刀角度、油墨粘度、油墨配比做详细记录。
（2）印刷前控制，由于专色油墨一般是自己调配，所以要保证所用油墨无偏差，配比准确，墨盘、搅墨棒、墨泵要清理干净。前次用剩的油墨要适量往新墨中添加记录调好刮刀角度、油墨粘度。
（3）印刷中一定要控制好油墨粘度建议增加人工测量次数或配制粘度自动跟调节仪。
二、油墨转移不均匀
（1）在调色时应尽量减少油墨的品种，能用两个颜色调出的三个颜色，不同厂家的油墨不能混用，调配好年要充分搅拌均匀，并加入适量丁酮溶解。添加溶剂是应缓缓加入并搅拌，以免同溶剂冲击而引起溶解性变差，破坏油墨结构，从而转移不良。
（2）减少刮刀压力（更应用于过渡专色）
三、水纹加大油墨粘度。因为专色版凹入较深，一般为30-35μm,所以油墨粘度过底会出现水纹，建议120-150m/分的车速使用22秒-20秒（察恩3号杯）
四、印品有压痕和斜纹
（1）降低压印辊的压力。
（2）压印辊的胶质较软，更换好的压印辊，硬度为75邵氏。
五、剥离强度不够和粘连
因为专色一般一般占整个包装的40%一60%甚至更多，所以专色的剥离强度必须要好，可从以下几人方面控制：
（1）基材表面张力要符合要求，不能小于达因/厘米。
（2）选用适用范围于村材型号的油墨。
（3）选用表面张力较低溶剂，以降低整个敞车体系的表面张力，从而提高对基材的润湿性。
（4）加大烘箱的热量、风量，如果烘箱的热量 、风量过小，专色上墨量又大，会引起粘连和剥离强度不够。
六、塑料印刷用塑料薄膜表面张力需要多少达因？
塑料印刷所用的溶剂性油墨的张力大约在≥33dyn/cm，塑料复合用的粘合剂的张力大约≥39dyn/cm；所以凸版印刷、凹版印刷、平版印刷、漏版印刷使用的塑料薄膜的表面张力要求在36～38dyn/cm以上，复合用的塑料薄膜的表面张力则要求＞42～54dyn/cm。
故而临界表面张力＜29～33dyn/cm的PE、PP、PC等塑料薄膜，需要进行表面处理。像临界表面张力＞39～45dyn/cm以上的极性塑料薄膜，如PVC、PA、PET塑料薄膜，在印刷、复合、镀铝加工时则不需要进行表面处理。
七、凹版印刷时，刮墨刀是否要安装副刀片（硬刀片）？刀刃的角度是多少?刮刀同版辊的触点切线角度为多少度?刮刀如何延长寿命?
安装副刀片；60度；55—70度；
（1）正确安装刮刀；
（2）版辊安装准确；
（3）版辊无偏心、锥形、鼓形等弊端；
（4）刮刀要平直、光滑；
（5）采用大夹角（刮刀版辊间）印刷；
（6）适当地降低刮刀压力。
