一、涂布量
在干式复合中，粘合剂的涂布量控制十分重要，它在很大程度上影响着复合材料的质量。涂布量过少，粘合剂不能连续成膜，出现斑点等，影响复合材料的外观质量；涂布量不足，粘接力差，降低复合材料的耐蒸煮性和热封强度等。涂布量过多，不但浪费粘合剂，还会使薄膜发皱变硬，出现隧道现象，开口性变差。同时涂布量过多，溶剂不易蒸发，胶层中也会残存溶剂。
粘合剂的涂布量应根据基材品种、复合材料的用途和印刷情况等决定。下表为复合材料的基材、用途与涂布量的关系：
二、干燥温度
干燥温度由溶剂的沸点和材料的耐温性等决定，必须与生产速度相适应，使涂布在薄膜上的粘合剂的溶剂完全挥发。如果干燥温度过低，溶剂的挥发速度慢，粘合剂中残存的溶剂就多，复合牢度差。如果干燥温度过高，薄膜会被拉长，产生皱折，复合后会出现隧道现象；同时溶剂急骤挥发，产生针孔等。
烘道温度设置应由低至高，在薄膜刚进入烘道时，粘合剂中的溶剂蒸发容易，温度应低一点，使其慢慢蒸发。随着粘合剂粘度的升高，溶剂蒸发困难，应提高温度，使残余的溶剂完全蒸发掉而成为有一定粘性的膜层。
烘道的第一、二、三、四段温度，一般为50～60℃、60～70℃、70～80℃，烘箱后段若无冷却轴，第四段烘道温度应略低于第三段。
三、风量
干燥装置中有排风机和鼓风机。一般鼓风量是固定的，而排风量可以调节。排风量大，有助于溶剂的蒸发，但排风量过大，会使溶剂急剧蒸发而产生针孔，因此，排风量应与溶剂的蒸发速度相适应。
四、生产速度
在其他条件一定时，生产速度过快，使溶剂不能完全蒸发，复合后强度就低。但生产速度过慢，薄膜在烘道内的停留时间就长，薄膜容易产生皱折，而且生产效率也低。通常生产速度总是固定的，通过调整干燥温度和风量来调节溶剂的蒸发速度，使薄膜在复合前溶剂完全挥发。
此外，生产速度的快慢也将影响涂布量（网纹辊-刮刀涂胶装置除外），生产速度快，涂布量增加；反之，则降低。
五、基材张力
基材张力控制很重要，张力过大，薄膜会起皱，甚至拉长或拉断，薄膜复合后容易出现隧道现象；如果张力过小，薄膜松弛，复合后也会出现隧道现象。两种基材的张力要相适应，否则，复合后的材料容易产生卷曲现象。
张力大小应根据基材品种、厚度等决定，厚度大的基材，张力可适当控制得大一些。
六、复合温度和压力
提高复合温度和压力，有助于提高粘合剂的流动性，促使粘合剂迅速湿润第二基材，并进入基材表面的孔隙中，从而使复合强度提高。通常复合温度为70～90℃，复合压力为0.4～1.2Mpa。
七、固化温度和时间
由于聚氨酯粘合剂的初期粘接力低，复合后的薄膜还需要经过熟化处理，使聚氨酯粘合剂充分交联固化，才能进行制袋等加工。经过熟化，能提高复合强度和各种耐性。提高固化温度，能增加复合强度，缩短固化时间，但固化温度过高，会使薄膜的开口性变差。一般固化温度不要超过60℃，在45～55℃的熟化温度下，一般需要固化48小时。
