1、固化的概念
就是指液态胶粘剂变成固态的过程，即胶粘剂的化学反应达到完全的程度。
2、熟化的概念
熟化，是把复合后的制品在40~60℃的恒温室中放置6~72小时的过程，即通过提高温度加快化学反应速度，使复合制品能够迅速进行正常的后续加工，是为了缩短生产周期。
事实上即使不进行人工熟化，自然状态下复合制品胶粘剂的化学反应在7~10天也会达到基本完全的程度。同时即使经过熟化，复合制品也要在7天左右才能达到反应完全的程度。而反应完全时复合膜的剥离强度不一定是最高的。在反应完全以前，剥离强度一直是在变化的，不同的胶粘剂变化程度不一样，一般都有一个递增 ~ 衰减 ~ 稳定的过程。
对于聚氨酯胶粘剂而言，固化过程是使胶中-NCO基团反应完全，或使溶剂挥发完全、聚氨酯分子链结晶，使胶粘剂与基材产生足够的粘接力的过程。
熟化不仅有利于胶粘剂本身的固化，还有利于加速胶中的-NCO基团与基材表面的活性氢基团相反应。加热还可使胶层软化，以增加对基材表面的润湿，并有利于分子运动，在粘接界面上找到产生分子作用力的“搭档，对提高粘接力有利。
3、熟化温度对复合制品的影响
1）、熟化温度对复合膜外观的影响
熟化温度的控制非常重要。温度高可以快速固化，但导致-NCO基团与胶中或基材表面、空气中的水分加速反应，产生的CO2气体来不及扩散，而胶层的粘度增加很快，气泡就留在胶层中，有时会严重影响外观。
2）、熟化温度对热封层摩擦系数的影响
熟化温度过高会引起复合膜热封层中的滑爽剂向薄膜内层迁移，导致摩擦系数迅速提高，严重影响后工序制袋或自动包装，如袋子开口性不良、在制袋机或包装机上拉不动膜料等等。应尽可能采用低温熟化，甚至在必要时进行常温熟化。
4、熟化室对复合制品的影响
熟化室的设计非常重要。大多数厂家的熟化室设计是非常不合理的。设计的原则有二条：一是室内各点之间的温差尽可能小，以±2℃之内为佳；二是一定要有有效的排风装置，新风补风量在15%到20%之间为宜。熟化室的排风是降低溶剂残留的重要手段，即使有明显的气味，在排风良好的熟化室中放置7天左右，也可基本排除异味。室内温差过大可能导致这样的情况：一卷复合膜左右两端受温明显不一样，两端的摩擦系数也不一样，很可能导致一边可以顺利制袋或顺利上机包装，而另一边制袋后开口不良或上机包装拉不动料。
