一、热封强度差
1、热封材料的影响
热封材料的种类不同，热封强度不同。
PP、PE、EVA热封强度不一致，PE中的不同密度，不同聚合方法的产品热封强度不一致，材料的厚度、厚度均匀度也影响热封强度。
热封层不同加工方法，如吹塑膜，流延膜等，均影响热封强度。
热封层材料的添加剂多，添加剂熔点低时，拆出多，热封性下降多，薄膜的保存时间过长，析出物增多，经过电晕处理热封强度差。
吸湿性材料吸潮，热封面脱层，剥离强度下降。
2、印刷复合加工的影响
印刷油墨耐温性差，在制袋高温下，印刷层发生脱层现象。
或油墨中添加剂不适当引起复合层在高温下分离，热封强度下降。热封边应尽量设计成无油墨印刷图案。
干式复合中的粘合剂未固化完全，或粘合剂配比不当，复合膜发粘，造成封口强度下降。
粘合剂中MDI类型的多异氨酸酯通过内层薄膜迁移至内层膜表面与水汽反应形成聚脱抗热封层，在内层膜质量差及粘合剂配比或选择不对时易发生。
在挤出复合或涂布加工中，加工温度高、气隙长，材料表面氧化程度大，波基生成量增加，不利于热封。
挤出材料的添加剂量＜0.12%，加工温度＜290℃对热封有利。
3、制袋工艺的影响
热封压力不足，使热封面难以真正熔合在一块，并难以排除夹层中空气。
热封温度不适当。热封温度应根据材质、加工速度、材料厚度、面层材料等设定。
热封时间不够。相同的热封温度和压力下，热封时间长，则热封层熔合更充分，结合更牢固，但热封时间太长，薄膜易收缩，影响封边。
冷却不足，热封后的封边冷却不够，定型不足，不能消除内应力，影响强度及外观，应检查、加强冷却水循环系统。
热封次数越多，热封强度越高，纵向热封次数取决于纵向焊刀的有效长度和袋长之比；横向热封次数由机台横向热封装置的组数决定。良好的热封，要求热封次数至少两次以上。
二、封边有花斑、气泡
1、材料因素。
PY、PA、N等吸湿性材料，在保存时吸水，制袋时产生气泡、气斑。
复合粘合剂尚未完全固化，在高温热封时耐温不够、剥离强度差，易脱层产生气斑。
2、宽热封边制袋时，易产生气斑，应调整压力，调大间隙，将夹气挤掉。
薄膜走动时有波动，夹进空气，进刀前应排干净，使其干整，进热封刀前夹板适当夹紧。
3、制袋控制不当。
如硅橡胶板长时间使用变形，高温布破损，热封刀上有垃圾等。制袋工艺参数不适当也会产生。
三、尺寸误差
1、设备系数。
机械定长采用超越离合器控制，精度较差；采用步进电机、伺服电机定长效果较好。
光电跟踪效果不好。
光电服灵敏度调整不好或极性选择不对，光电开关座出现故障等。光电跟踪方式有两种，即扫描式和定长直位式，其袋长设定不相同。
2、放料因素。
正常生产时，送料电机应基本上连续运转，送料就会平稳。放料速度低或不正常易影响尺寸误差，应检查各开关或线路板是否击穿。
③光标设计不合理，扫描面过窄或光标与底色反差太小。
光标在印刷、复合等加工工序中被不均匀拉伸或收缩，使得光标间距有变化，难以控制。
④胶辊未夹紧产生薄膜打滑，使定长不准。
走膜阻力大，引起材料变形等。
四、封口膜皱
1、热封温度太高，引起不均衡收缩等。
2、热封时间太长，过热。
3、加速度太快。
4、间隙偏大，最好在1-1.smzn之间。
五、裁切线与横封边不平齐
1、裁切刀的下刃装得太低。
2、切刀下面导梳变弯，比下刀还高。
3、切刀基座安装不平齐。
六、上下片对不准
1、材料的厚度等不均匀，有松弛现象。
2、浮动辊张力太小。
3、运行过程中有些辊转动不灵，不平整。
七、拉链袋故障分析
1、袋产生弯曲。
a薄膜张力和链带张力的平衡不好。
二连松紧调节辊的张力太弱；
拉链带的闸太紧；
拉链带的滑动不好；
拉链平板的槽过窄；
拉链平板的滑动不好；
薄膜在斜板、M板处的滑动不好。
b拉链热封的温度过高。
c拉链下流的橡胶辊的定张力松紧调节辊的张力不良。
2、拉链带局部热封不良。
a拉链热封板处混入异物（聚乙烯的残渣，灰尘）。
b拉链框架部安装的泰氟隆面有破损或有异物。
c拉链平板的泰氟隆面有破损或有异物。
d拉链平板有局部破损或变形。
3、拉链带的热封部的不论哪一端，没有被热封住或热封强度极弱。
a拉链带的厚度不良。
b拉链热封板的位置和带没有对准。
4、拉链吻合部的熔接。
a拉链热封温度过高。
b拉链热封的位置偏移，压上了吻合部位。
c等待时间过长而受预热的影响。
5、虽松紧调节辊部没问题，但在拉链框架的边、图案有偏差。
a拉链平板的位置过低，下倒薄膜跟下侧热封，冷却板产生摩擦。或受下侧热封的预热影响。
b拉链下流橡胶辊没有很好地夹住薄膜，使薄膜打滑。
c拉链下流橡胶辊的上例分离辊的位置没有设定好。
d松紧调节辊的张力过小。
6、拉链的吻合部强度过小。
a原来的拉链带自身的吻合强度过小。
b拉链带的开口侧、内袋侧的热封的面设置反了。
c拉链热封的温度设定过高，使吻合部变形，特别是凹部张开了。
d在拉链平板处，薄膜的流动和拉链平板的角度有偏差，拉链平板的边缘摩擦上了吻合部分。
e橡胶辊压上了吻合部位。
f橡胶辊槽的边缘摩擦上了吻合部。
g两列制袋时，薄膜（特别是OPP、CPP）受热而收缩，拉链平板中央的两列制袋用的平板摩擦上了吻合部。
h顶冷却板过宽，压上了吻合部。
i下流橡胶辊串的上、下间隙过小，拉链吻合部被压得过紧。
7、在点热封里，气体积压过多。
a纵向热封的温度设定得过高。
b纵向压力过大，热封的边缘压到橡胶台里去了。
c橡胶台受磨损，或凹凸不平。
d冷却板（上）的宽度过大，没有压上顶热封部。
e在纵热封部的泰氟隆卷里，使用了粗纹的泰氟隆，使空气被吸进去了。
8、横向热封里，气体积压过多。
a加强块热封时，热封板没有把薄膜足够地压下。
b受压台的硅橡胶（特别指上流侧）出现凹状，或表面凹凸不平。
c热封板以及台的硅橡胶上使用了粗纹的泰氟隆市，把空气吸收到纹里了。
9、在拉链的压下部分，留下芯部，或从那里漏出液体。
a拉链的点热封的间隙过小。
b拉链的点热封的温度设定过低。
10、在点热封及横向热封处，铝、油墨等分离。
a分离的原因是溶解层的PE或CPP的溶解速率和周或油墨的伸展速度不同引起的。
b对策是降低运行速度，确保足够的热封时间。
c不给加强块热封加压。
d加强块热封时，调整间隙，慢慢地融化。
e打圆加强块热封板的边缘部分，使AI或油墨膨胀的边缘不被切断。
f尽量使用多段加强块热封。
g使用热封板，冷却板用的粗纹泰氟隆布，吸收到玻璃纤维的网眼中。
